خط تولید لوله سه لایه امروز به یکی از محورهای اصلی در صنعت لوله‌سازی پلیمری تبدیل شده است؛ جایی که دوام، ایمنی و بهره‌وری در کنار هم معنا پیدا می‌کنند. این نوع لوله‌ها با ترکیب هوشمندانه‌ی چند ماده پلیمری، امکان استفاده در کاربردهای متنوعی مثل تأسیسات آب سرد و گرم، سیستم‌های گرمایش از کف، و خطوط انتقال گازهای بی‌خطر را فراهم کرده‌اند. برخلاف لوله‌های تک‌لایه، ساختار چندلایه موجب می‌شود هر لایه نقش عملکردی خاصی ایفا کند: از مقاومت در برابر فشار گرفته تا حفظ حرارت یا جلوگیری از نفوذ اکسیژن.

در این میان، شناخت دقیق اجزای خط تولید لوله سه لایه از جمله اکسترودرها، قالب‌های چندکاناله، سیستم‌های خنک‌کننده و کنترل کیفیت، برای هر سرمایه‌گذار یا فعال صنعتی ضروری است. با درک فرآیندهای تولید و استانداردهای بین‌المللی، می‌توان مسیر راه‌اندازی یک واحد تولیدی به‌روز و سودآور را هموار کرد. اگر شما هم به دنبال ورود یا ارتقاء در صنعت تولید لوله‌های پیشرفته هستید، این مقاله را تا انتها با دقت دنبال کنید.

لوله سه لایه پلیمری چیست؟ 

لوله سه لایه پلیمری ترکیبی هوشمند از سه نوع ماده مختلف در یک ساختار منسجم است. این لوله‌ها معمولاً از دو لایه پلی‌پروپیلن (PP) یا پلی‌اتیلن (PE) به‌عنوان لایه‌های داخلی و خارجی و یک لایه میانی چسب یا ماده مقاوم مانند EVOH یا آلومینیوم تشکیل می‌شوند. این ساختار چندلایه به دلایل زیر تولید می‌شود:

• افزایش مقاومت مکانیکی در برابر فشار و ضربه
• جلوگیری از نفوذ اکسیژن (در سیستم‌های گرمایشی)
• بهبود پایداری حرارتی و شیمیایی
• افزایش طول عمر کاری در برابر خوردگی

کاربردهای لوله سه لایه:

• سیستم‌های لوله‌کشی آب سرد و گرم خانگی
• گرمایش از کف
• لوله‌کشی صنعتی با نیاز به عایق حرارتی یا مکانیکی

در مقایسه با خط تولید لوله پی وی سی، لوله‌های سه لایه پلیمری سطح عملکرد بسیار بالاتری در فشار، دما و ماندگاری ارائه می‌دهند. مزیت دیگر، قابلیت تولید در ابعاد مختلف با کمک فناوری اکستروژن چندکاناله است. همین ویژگی‌ها باعث شده‌اند این لوله‌ها در پروژه‌های پیشرفته عمرانی جایگاه ویژه‌ای پیدا کنند.

ساختار فنی لوله سه لایه؛ چه موادی در هر لایه استفاده می‌شود و چرا؟

در تولید لوله سه لایه پلیمری، ساختار فنی نقش مهمی در عملکرد نهایی لوله دارد. به‌طور معمول، این لوله‌ها از سه بخش اصلی تشکیل می‌شوند:

لایه	نوع ماده	عملکرد
داخلی	PP-R یا PEX	مقاومت به دما و تماس با سیال
میانی	EVOH یا آلومینیوم	مانع نفوذ اکسیژن و افزایش استحکام
خارجی	PP یا PE	مقاومت در برابر عوامل محیطی

انتخاب دقیق این مواد بسته به کاربرد و استانداردهای منطقه‌ای انجام می‌شود. مثلاً در کشورهایی با مقررات سخت‌گیرانه در زمینه بهداشت آب، استفاده از پلی‌پروپیلن گرید بهداشتی در لایه داخلی اجباری است.

در قیاس با خط تولید لوله‌ پلی‌‌پروپیلن که بیشتر به تولید لوله‌های تک‌لایه اختصاص دارد، در اینجا ترکیب و پیوند لایه‌ها با کمک سیستم‌های چسب همرسان (tie-layer) انجام می‌شود. عدم دقت در انتخاب و توزیع مواد می‌تواند منجر به ترک‌های تنشی، شکست ساختاری یا کاهش عمر لوله شود. بنابراین شناخت کامل مواد اولیه در این خط تولید، برای کیفیت محصول نهایی حیاتی است.

تجهیزات اصلی در خط تولید لوله سه لایه؛ از اکسترودر تا کالیبراتور

راه‌اندازی یک خط تولید لوله سه لایه نیازمند تجهیزات تخصصی و تنظیمات دقیق است. در این فرآیند، سه یا چند اکسترودر به‌صورت هم‌زمان مواد اولیه را برای هر لایه آماده می‌کنند و سپس در قالب ترکیب می‌شوند. اجزای کلیدی این خط به‌صورت زیر است:

• اکسترودرهای مستقل برای هر لایه
• Die Head چندکاناله برای ترکیب لایه‌ها
• سیستم خنک‌کاری (Vacuum Calibration Tank)
• واحد کشنده (Haul-off)
• برش دقیق (Cutter)
• سیستم اتوماسیون و کنترل کیفیت

هرکدام از این تجهیزات نقش حیاتی در تولید یکنواخت و بدون نقص دارند. برای مثال، تنظیم غلط دمای قالب می‌تواند باعث تفکیک لایه‌ها شود یا فشار بیش‌ازحد در واحد کشش ممکن است باعث ترک در سطح لوله گردد. در مقایسه با تولید لوله فولادی که به فرآیندهای جوشکاری و شکل‌دهی سرد متکی است، در اینجا دقت در دما، ویسکوزیته مواد و فشار قالب اهمیت کلیدی دارد. استفاده از برندهای معتبر اروپایی در تجهیزات این خطوط، تضمین‌کننده کیفیت نهایی و کاهش ضایعات خواهد بود.

اکسترودرهای چندکاناله؛ قلب تولید لوله‌های چندلایه با دقت بالا

در قلب هر خط تولید لوله سه لایه، اکسترودرهای چندکاناله قرار دارند. این دستگاه‌ها به‌طور هم‌زمان پلیمرهای مختلف را ذوب و هدایت می‌کنند تا در قالب نهایی (die head) به‌صورت دقیق و یکنواخت ترکیب شوند. ویژگی‌های کلیدی اکسترودرهای چندکاناله:

• تنظیم مستقل دما برای هر لایه
• کنترل ویسکوزیته مواد به‌صورت بلادرنگ
• قابلیت استفاده از مواد افزودنی (آنتی UV، ضد باکتری و …)
• سرعت بالا با مصرف انرژی بهینه

نکته مهم در این دستگاه‌ها، هم‌گرا بودن جریان مواد است تا لایه‌ها به‌درستی به هم بچسبند. کوچک‌ترین اختلال در فشار یا دما می‌تواند موجب جدایی بین لایه‌ها و کاهش مقاومت نهایی لوله شود. در خطوطی که از فناوری‌های جدید مانند Co-Extrusion با سیستم کنترل PLC بهره می‌برند، دقت تولید به‌شدت افزایش یافته و ضایعات به کمتر از ۲٪ می‌رسد. این درحالی‌ست که اکسترودرهای قدیمی در خطوط سنتی لوله تک‌لایه، چنین دقت و انعطافی ندارند. بنابراین، انتخاب اکسترودر پیشرفته برای هر خط تولید لوله چندلایه، یک ضرورت تکنولوژیک است نه یک انتخاب صرف.

سیستم‌های کنترل دمای دقیق

در تولید لوله‌های چندلایه، کنترل دما یک چالش جدی است. به‌ویژه در فرآیند خنک‌سازی، اگر لوله به‌درستی و با سرعت کنترل‌شده سرد نشود، ترک‌های حرارتی یا تغییر شکل هندسی اتفاق می‌افتد. به همین دلیل، استفاده از سیستم‌های خنک‌کننده با خلأ (Vacuum Tank) در خط تولید ضروری است. عناصر اصلی سیستم کنترل دما در تولید لوله سه لایه:

• مخزن آب خنک با دمای قابل کنترل
• سنسورهای پایش لحظه‌ای دما و فشار
• سیستم بازیافت حرارتی برای کاهش مصرف انرژی
• نازل‌های پاششی با جریان متمرکز

در مقایسه با تولید لوله اسپیرال که عمدتاً برای قطرهای بزرگ و با سرعت پایین انجام می‌شود، تولید لوله‌های سه لایه با قطر متوسط و ضخامت چند میلی‌متری نیاز به کنترل دقیق‌تر دما و سرعت سردسازی دارد. هر خط تولید حرفه‌ای از سیستم‌های چندمرحله‌ای خنک‌سازی استفاده می‌کند تا سطح لوله صاف، بدون موج و بدون حباب باقی بماند. دما نه‌تنها بر کیفیت ظاهری تأثیر دارد، بلکه دوام مکانیکی و پیوستگی بین لایه‌ها را هم تعیین می‌کند. بنابراین، خنک‌سازی صحیح در این خطوط تولید، یک الزام تکنیکی و اقتصادی محسوب می‌شود.

قالب (Die Head) چندلایه؛ چگونه ترکیب دقیق پلیمرها تضمین می‌شود؟

Die Head یا قالب چندلایه یکی از حیاتی‌ترین اجزای خط تولید لوله سه لایه است. این بخش، محل نهایی ترکیب جریان‌های جداگانه پلیمرهاست که از اکسترودرهای مختلف می‌آیند. در این مرحله، هر ماده مذاب باید در جایگاه لایه خود قرار گیرد، بدون آن‌که با سایر لایه‌ها اختلاط فیزیکی یا شیمیایی ناخواسته پیدا کند.

در طراحی قالب‌های چندلایه، از تکنولوژی‌های خاصی مانند spiral flow channels یا distributor plates استفاده می‌شود. این کانال‌ها کمک می‌کنند که لایه‌ها با ضخامت دقیق و پیوستگی کامل روی یکدیگر بنشینند. فشار و دمای جریان در هر لایه نیز به‌صورت جداگانه کنترل می‌شود تا از بروز جدایش، حباب یا ناهماهنگی جلوگیری شود. ویژگی‌های مهم یک Die Head باکیفیت:

• کنترل ضخامت لایه‌ها با دقت کمتر از ۵ درصد تلورانس
• تغییر سریع قالب برای قطرهای مختلف لوله
• قابلیت شست‌وشوی آسان و مقاوم در برابر چسبندگی مواد مذاب

استفاده از قالب‌های تولید اروپا (مثلاً برندهای Battenfeld یا KraussMaffei) در خطوط مدرن، تضمین‌کننده ثبات ابعاد و استحکام نهایی لوله سه لایه است. در واقع، اگر قالب به‌درستی طراحی نشود، حتی پیشرفته‌ترین اکسترودرها هم نمی‌توانند کیفیت مطلوب را تضمین کنند.

چطور تولید مداوم، یکنواخت و دقیق انجام می‌شود؟

پس از شکل‌گیری لوله در Die Head و عبور از مخزن خنک‌کاری، نوبت به مرحله کشش (Haul-off) و برش (Cutter) می‌رسد. این مرحله آخرین حلقه زنجیره‌ای‌ست که اگر دقیق عمل نکند، کل محصول بی‌کیفیت خواهد شد. در خطوط مدرن، این دو بخش به‌صورت یکپارچه و اتوماتیک با سیستم‌های PLC کنترل می‌شوند.

۱. سیستم کشش دقیق:

• از چندین رولر لاستیکی استفاده می‌کند تا لوله بدون لغزش کشیده شود
• سرعت را متناسب با خروجی اکسترودر تنظیم می‌کند
• از گیربکس‌های سرووموتور برای دقت بالا بهره می‌برد

۲. کاتر اتوماتیک:

• با سنسور اندازه‌گیری طول، زمان دقیق برش را تشخیص می‌دهد
• تیغه‌ها (دیسک یا تیغ اره) بسته به قطر لوله قابل تنظیم‌اند
• برش بدون لرزش و ایجاد پلیسه انجام می‌شود

در این بخش، حفظ سرعت یکنواخت برای جلوگیری از کشیدگی لوله و ایجاد نوسان در ضخامت دیواره بسیار اهمیت دارد. بسیاری از خطوط حرفه‌ای از واحدهای هم‌زمان کشش-برش با هماهنگی کامل نرم‌افزاری استفاده می‌کنند تا راندمان و کیفیت را به حداکثر برسانند. حتی کوچک‌ترین ناهماهنگی بین این دو بخش می‌تواند موجب ایجاد طول‌های ناصحیح، سرهای نامتقارن یا حتی پارگی در لایه‌های لوله شود.

بررسی نقش PLC و سیستم مانیتورینگ در اتوماسیون تولید لوله‌های سه لایه

اتوماسیون کامل در خط تولید لوله سه لایه بدون استفاده از PLC (کنترل‌کننده منطقی قابل برنامه‌ریزی) ممکن نیست. در این خطوط، ده‌ها سنسور و عملگر باید با دقت میلی‌ثانیه‌ای هماهنگ شوند؛ چیزی که فقط از طریق PLC ممکن است. عملکردهای اصلی PLC در این خطوط:

• کنترل دمای هر اکسترودر و قالب
• تنظیم سرعت چرخش مارپیچ‌ها (Screw Speed)
• پایش لحظه‌ای فشار داخلی سیستم
• هماهنگی بین کشنده، برش‌زن و ذخیره‌ساز لوله
• ارسال هشدار در صورت بروز خطا (Alarm System)

علاوه‌بر PLC، یک HMI یا سیستم مانیتورینگ لمسی به اپراتور اجازه می‌دهد تمام پارامترها را در لحظه ببینید، تغییر دهد یا داده‌ها را ثبت کند. این داده‌ها در برخی خطوط پیشرفته برای تحلیل کیفیت و روند تولید نیز استفاده می‌شوند. در نبود این سیستم، اپراتورها باید به‌صورت دستی عملکرد تجهیزات را چک کنند که خطای انسانی و نوسان کیفیت را افزایش می‌دهد. به همین دلیل، هر خط تولید مدرن و استاندارد از یک سیستم اتوماسیون کامل بهره می‌برد تا هم راندمان افزایش یابد و هم کیفیت محصول قابل اطمینان باشد.

مواد اولیه مورد استفاده در هر لایه؛ PP، PE، EVOH، Adhesive و دلایل انتخاب

مواد اولیه نقش تعیین‌کننده‌ای در عملکرد و طول عمر لوله سه لایه دارند. انتخاب اشتباه یا استفاده از مواد نامرغوب، حتی در خطوط پیشرفته، نتیجه‌ای جز ترک، نشت یا کاهش مقاومت مکانیکی ندارد.

مواد متداول در هر لایه:

لایه	ماده	دلیل انتخاب
داخلی	PP-R یا PEX	مقاوم به دما، غیرسمی، بهداشتی
میانی	EVOH یا آلومینیوم	مانع اکسیژن، افزایش استحکام
خارجی	PP یا PE	مقاوم به UV، ضربه و سایش

لایه چسب میانی (Tie Layer) نیز برای اتصال کامل بین لایه‌های ناسازگار (مثلاً EVOH و PE) به‌کار می‌رود. ویژگی‌هایی مانند انعطاف‌پذیری، تحمل حرارتی، قابلیت جوش‌پذیری و پایداری شیمیایی از جمله معیارهایی هستند که در انتخاب مواد باید رعایت شوند. در کشورهای صنعتی، فقط مواد دارای تأییدیه NSF، WRAS یا DVGW برای این منظور استفاده می‌شوند.

استفاده از پلیمر بازیافتی در لایه‌های میانی گاهی امکان‌پذیر است، اما باید با دقت فرمول‌بندی و آزمایش شود. ترکیب نادرست حتی ممکن است باعث جدا شدن لایه‌ها در حین نصب یا بعد از چند ماه کارکرد شود.

انتخاب مواد افزودنی (Additives) برای مقاومت بیشتر در برابر UV، فشار و دما

مواد افزودنی (Additives) شاید بخش کوچکی از فرمول لوله سه لایه را تشکیل دهند، اما نقش آن‌ها در عملکرد نهایی بسیار کلیدی است. این مواد، به پلیمرها خواص خاصی اضافه می‌کنند که بدون آن‌ها، لوله‌ها در برابر شرایط محیطی یا شیمیایی تاب نمی‌آورند. افزودنی‌های پرکاربرد:

1. آنتی‌یووی (UV Stabilizer): جلوگیری از تخریب لایه خارجی در برابر آفتاب
2. آنتی‌اکسیدان: افزایش مقاومت در برابر اکسیداسیون حرارتی
3. روان‌کننده‌ها (Lubricants): بهبود فرآیند اکستروژن
4. پرکننده‌ها (Fillers): افزایش مقاومت فیزیکی یا کاهش قیمت
5. رنگ‌دانه‌ها (Pigments): برای شناسایی لایه‌ها و زیبایی ظاهری

مثلاً در مناطقی که تابش مستقیم خورشید بالاست، عدم استفاده از پایدارکننده UV می‌تواند موجب تخریب سطحی لوله‌ها در کمتر از ۶ ماه شود. در بسیاری از خطوط تولید حرفه‌ای، دز دقیق افزودنی‌ها توسط سیستم‌های دوزینگ حجمی یا وزنی کنترل می‌شود تا تغییرات فیزیکی ناخواسته در محصول ایجاد نشود. نکته کلیدی این است که افزودنی زیاد هم می‌تواند باعث شکنندگی یا ضعف در جوشکاری شود. به همین دلیل، انتخاب نوع، درصد و زمان اضافه‌کردن هر افزودنی باید با دقت مهندسی انجام گیرد.

استانداردهای بین‌المللی تولید لوله سه لایه

در تولید لوله‌های سه لایه پلیمری، رعایت استانداردهای بین‌المللی نه‌تنها الزامی قانونی، بلکه تضمین کیفیت عملکردی محصول است. سه مرجع اصلی استانداردگذاری در این حوزه، سازمان‌های ISO، ASTM و DIN هستند که هریک ضوابط دقیق‌تری برای ابعاد، مقاومت، ترکیب مواد و آزمون‌های عملکردی ارائه داده‌اند.

هر یک از این استانداردها، جداول مشخصی برای ضخامت لایه‌ها، فشار نامی، میزان نفوذپذیری و استحکام کششی دارند. شرکت‌های سازنده معتبر موظف‌اند تمامی تست‌های ذکرشده را با تجهیزات استاندارد انجام دهند. عدم تطابق محصول با این استانداردها، می‌تواند به ترک در لایه میانی، انفجار ناگهانی، یا رشد جلبک در لایه داخلی منجر شود. بنابراین، هر تولیدکننده حرفه‌ای، باید لوله‌های خود را بر اساس نسخه روز این استانداردها کالیبره و تست کند.

چک‌لیست راه‌اندازی خط تولید

راه‌اندازی خط تولید لوله سه لایه نیازمند برنامه‌ریزی دقیق و گام‌به‌گام است. بدون پیروی از چک‌لیستی اصولی، ریسک شکست پروژه یا بروز ایرادات فنی افزایش می‌یابد. مراحل کلیدی این راه‌اندازی را مشاهده می‌کنید:

1. مطالعه بازار و نیازسنجی منطقه‌ای
2. انتخاب تکنولوژی (Co-extrusion، Cross-link) و ظرفیت تولید
3. خرید تجهیزات استاندارد (اکسترودر، قالب، سیستم خنک‌کننده، کنترل PLC)
4. انتخاب تأمین‌کننده مواد اولیه معتبر (PP، EVOH، چسب‌ها)
5. نصب و راه‌اندازی اولیه تجهیزات
6. کالیبراسیون دما، فشار، سرعت خروجی
7. تست‌های کنترل کیفیت اولیه طبق ISO یا ASTM
8. آموزش اپراتورها و تهیه دستورالعمل نگهداری

در کنار این مراحل، دریافت مجوزهای زیست‌محیطی و صنعتی، تهیه فضای مناسب و طراحی گردش مواد نیز اهمیت دارد. پیروی از این چک‌لیست، نه‌تنها باعث افزایش راندمان می‌شود، بلکه از اتلاف سرمایه نیز جلوگیری می‌کند.

بررسی ایرادات رایج در فرآیند تولید و راهکارهای علمی رفع آن‌ها

حتی در بهترین خطوط تولید لوله سه لایه نیز، بروز خطا و نقص اجتناب‌ناپذیر است. شناخت این ایرادات و راه‌حل‌های دقیق علمی، کلید حفظ کیفیت پایدار و کاهش ضایعات است. ایرادات رایج و راهکارها:

۱. جدایش لایه‌ها:

علت: ناسازگاری چسب و پلیمر

راه‌حل: انتخاب چسب مناسب و افزایش فشار قالب

۲. ضخامت نایکنواخت لایه‌ها:

علت: سرعت ناهماهنگ اکسترودرها

راه‌حل: تنظیم RPM و همگام‌سازی خروجی‌ها

۳. حباب در لایه داخلی:

علت: رطوبت در مواد اولیه

راه‌حل: پیش‌گرم‌کردن و خشک‌کن دقیق گرانول‌ها

۴. تغییر شکل لوله در کالیبراسیون:

علت: دمای غیرکنترل‌شده در مخزن خنک‌کننده

راه‌حل: نصب سنسورهای دقیق و کنترل خودکار دما

۵. ترک خوردگی در طول زمان:

علت: استفاده از افزودنی نامرغوب یا درصد بالا

راه‌حل: اصلاح فرمولاسیون افزودنی‌ها طبق دیتا شیت تولیدکننده

نکته مهم آن است که بیشتر این ایرادات، قابل پیشگیری هستند اگر خطوط تولید از سیستم پایش داده و مانیتورینگ بلادرنگ استفاده کنند.

جمع‌بندی: خط تولید لوله سه لایه؛ آینده‌ای پرفشار با ساختاری چندلایه

خط تولید لوله سه لایه نه‌تنها پاسخ دقیقی به نیازهای فنی و مهندسی بازار مدرن است، بلکه یکی از مقرون‌به‌صرفه‌ترین مسیرهای سرمایه‌گذاری در حوزه پلیمر نیز به‌شمار می‌رود. استفاده از ترکیب مواد متنوع مانند پلی‌اتیلن (PE)، پلی‌پروپیلن (PP)، لایه‌های چسب میانی و حتی موانع اکسیژن مانند EVOH باعث می‌شود این لوله‌ها در برابر فشار، خوردگی، دما و نفوذ هوا مقاوم باشند؛ چیزی که در صنایع تأسیسات ساختمانی، کشاورزی و حتی پزشکی اهمیت حیاتی دارد.

افزون بر مزایای فنی، تجهیزات پیشرفته‌ای که در خطوط تولید جدید به‌کار می‌روند—نظیر اکسترودرهای همزمان، قالب‌های چندمرحله‌ای و سیستم‌های مانیتورینگ با دقت بالا—فرآیند تولید را به سطحی از اتوماسیون و کیفیت رسانده‌اند که تا چند سال پیش قابل تصور نبود. اگر قصد دارید در این صنعت رشد کنید، شناخت فرآیند تولید، فناوری‌های موجود، و استانداردهای جهانی نه یک انتخاب، بلکه یک ضرورت است. همین حالا مسیر یادگیری را آغاز کنید و تصمیم‌های آگاهانه‌تری بگیرید.

سوالات متداول

۱. تفاوت اصلی بین لوله‌های سه لایه و تک‌لایه در چیست؟

لوله‌های سه لایه مقاومت بیشتری در برابر دما، فشار و نفوذ اکسیژن دارند. ساختار چندلایه امکان استفاده در تأسیسات پیچیده را فراهم می‌کند.

۲. آیا تولید لوله سه لایه به تجهیزات خاصی نیاز دارد؟

بله، نیاز به چند اکسترودر هم‌زمان، قالب چندلایه، سیستم خنک‌کاری دقیق و کنترل PLC الزامی است.

۳. چه مواد اولیه‌ای در تولید لوله سه لایه به‌کار می‌رود؟

پلی‌پروپیلن، پلی‌اتیلن، EVOH برای لایه میانی، و چسب‌های tie-layer برای اتصال لایه‌ها استفاده می‌شوند.

۴. چطور می‌توان از جدا شدن لایه‌ها جلوگیری کرد؟

انتخاب چسب مناسب، تنظیم دمای دقیق، و سرعت هماهنگ در اکسترودرها مانع از جدایش لایه‌ها می‌شود.

۵. چه استانداردهایی برای تولید لوله سه لایه باید رعایت شود؟

استانداردهای ISO 21003، ASTM F1281 و DIN 16892/93 جزو اصلی‌ترین مراجع هستند.

۶. آیا استفاده از مواد افزودنی ضروری است؟

بله، برای مقاومت در برابر UV، اکسیداسیون، و افزایش طول عمر، افزودنی‌ها نقشی حیاتی دارند.

۷. عمر مفید لوله سه لایه چقدر است؟

با مواد اولیه باکیفیت و تولید طبق استاندارد، عمر مفید این لوله‌ها می‌تواند تا ۳۰ سال باشد.